Как рассчитать стоимость постройки дома из
газобетона со штукатуркой, ленточным монолитным фундаментом, сборно-монолитным перекрытием, крышей из профнастила

Газобетонная кладка

По огнестойкости, звукоизоляции, показателям энергоэффективности автоклавный газосиликат многократно обгоняет обычный кирпич.

При том, что блоки из газобетона преподносятся, как очень простой в монтаже и энергоэффективный стеновой материал, их использование оправданно лишь при условии покупки непременно фирменного продукта (например, класса Ytong, Hebel, Wehrhahn, Beston, Hess) и серьёзного следования рекомендациям производителя, желательно с участием сертифицированных мастеров.

По сравнению с прочими кладочными стройматериалами блоки из автоклавного газосиликата характеризуются развитой и равномерной по материалу структурой пор, что объясняет их выдающиеся теплоизолирующие свойства, а также газопроницаемость.

Сейчас на рынке представлены газобетонные блоки автоклавной сушки («Hess», «Ytong», «Beston», «Hebel», «Wehrhahn») с малыми отклонениями размеров (±1 мм), которые рекомендуется укладывать на специальный клеевидный раствор.

Сложенная по такому рецепту кладка характиризуется минимальной теплопроводностью, из-за того, что исчезают холодные зоны, создаваемые кладочными промежутками из цементно-песчаного вяжущего, также затраты по укладке блоков газосиликата минимизируются в среднем на треть.

Монтажный клей для газобетонного блока реализуется по цене в 2 раза большей стоимости обычного песчано-цементного заполнителя, при почти пятикратно меньшем потреблении.

Согласно нормам теплоизоляции домов, для средне-русской области вполне хватает однослойной внешней стены из газосиликатных блоков толщиной 40 см.

Наружная отделка стен из газосиликата не должна перекрывать выход водных испарений из комнат на улицу. По этой причине, не рекомендуется газобетоноблочные стены окрашивать плёнкообразующими средствами, отделывать пенопластовыми плитами, оштукатуривать песко-цементным раствором.

При монтаже газосиликатных стен необходимо учесть большое число лимитирующих факторов и производственных тонкостей, в противном случае, взамен сокращения затрат по теплоизоляции, реально получить слишком прохладные, сырые, а случается и небезопасные конструкции.

• Нестандартный или излишне выпирающий газосиликатный блок следует подтесать под необходимый уровень по месту его монтажа.
• С целью монтажа арматурных прутьев, по верхней плоскости сложеннных газосиликатных блоков делаются болгаркой пазы в толщину и в глубину 30х30 см, которые при установке арматуры замазываются клеющим раствором для газобетонных блоков.
• По монтажной инструкции, нужно прокладывать арматурными прутьями места опирания перемычек и места под окнами, а также очередные четыре-пять рядов блоков.
• К укладке начального ряда газобетонных блоков необходимо подойти максимально внимательно, уточняя по ватерпасу в процессе работы вертикаль и горизонт блоков.
• Автоклавный газосиликат вполне реально фрезеровать, штробить, строгать, сверлить, пилить ножовкой в условиях стройки.
• По последнему ряду газосиликатных блоков, в щитовой опалубке, производится армированная растворная стяжка, высотой 200 мм. По уличной стороне растворная заливка теплоэкранируется 5-см вставкой из экструдированного пенополистирола.

Оштукатуривание газосиликатной кладки

Для стен из газосиликатных блоков важнейшим фактором является паропроводимость уличного отделочного материала, поэтому при оштукатуривании фасадной части блоков нужно покупать профессиональные штукатурки, расчитанные для газосиликатных блоков. Иначе, производится интенсивное намокание стеновых конструкций, которое провоцирует ухудшение термозащитных свойств и обсыпание штукатурного материала. Помимо хорошей паропроводимости, штукатурные составы для газосиликатоблоков должны иметь малые трещиноспособность, водопоглащение, усадочность, а также повышенные адгезию, атмосферостойкость, морозостойкость. Из доступных штукатурных смесей, подходящих для газобетонных блоков, стоит упомянуть CT 24 Ceresit, Atlas Silkat, Сибит, Маска +МШ, Глимс Ts40 Velur, Atlas KB-TYNK).

Стену из газосиликата нужно закрывать от дождевой влаги, всзязи с этим, штукатурные составы должны обладать гидроизоляционными качествами, а кровельная конструкция дома должна достаточно выступать за границы стен. Рекомендуется накладывать толщину штукатурки снаружи в 2 раза меньше, нежели со стороны помещений, при обратной пропорции значения паропропускания, чтобы поступление в стену водяных паров было слабее, чем пароотведение наружу.

Тенологические аспекты выполнения штукатурных операций газосиликатной стены:

• Штукатурную отделку допускается производить лишь по истечении пол-года, после выполнения газосиликатных стен, и в тёплое время.
• Для внешней штукатурки ровных газобетонных стеновых кладок, довольно слоя, толщиной 0.5÷1,0 см. При более толстом слое надлежит использовать сетчатую арматуру.
• Сначала производяться внутриотделочные работы, взаимосвязанные с влажными стадиями: оштукатуривание, бетонная стяжка, шпаклевание, окраска, заливка полов, оклейка, и только потом, после просыхания, делают штукатурную отделку уличной поверхности.
• Покраску завершённой штукатурки следует проводить лишь с применением красок на водяной основе, характеризующихся достаточными гидроизоляционными, и паропроводящими свойствами.

Ленточный фундамент из железобетона прекрасно подойдёт для кирпично-блочного строения, либо в случаях влагонасыщенных грунтов. Ширина раскопки делается аналогично толщине стены дома.

Заглубление основания коттеджа устанавливается с учётом величины промерзания земли в месте застройки. При глубоком залегании почвенных вод и на непучинистых почвах, допустимо устанавливать нижнюю плоскость фундаментной плиты выше уровня промерзания грунта, но не выше, чем на 0,5 м от поверхности. Для иллюстрации, для климата центральной части России подошва фундамента выполняется на глубину 1,8-2,0 м .

• В низ котлована насыпается крупнозернистый песок с толщиной слоя до 30 см - песчаная подсыпка, главной смысл в которой - выравнивание грунта подосновы. Подготовка из песка, на практике, делается в грунтах с глиной. Подушка основательно поливается водопроводной водой, а потом утаптывается.
• Чтобы предупредить обезвоживание свежезалитого фундамента, песчаная подушка и стенки опалубки закрывается полосой из полиэтиленового материала.
• Для предотвращения деформаций, перед распределением раствора, в выполненную канаву помещается силовой пояс, собранный из арматуры типа AII-AIII Ø10-Ø14. Можно упомянуть, что на рынке материалов представлена композитнаяая арматура артикула АСП, АБП, характеризующаяся прекрасным сочетанием стоимостных и качественных показателей.
• О годности бетонного раствора можно говорить по его текучести, по основному признаку: бетонный раствор, при опрокидывании ведра с ним, должен оставаться лежать кучей, без растекания. Подобный опыт предлагается делать по причине того, что товарный бетон достаточно часто привозится черезчур жидким.
• В ходе строительства фундамента стоит покупать цементо-гравийно-песчаную смесь с составом 1:3:5 (цемент-песок-щебень).
• Выполнение опалубки не повлечёт большого удорожания строительства, т.к. она в любом случае будет нужна в ходе возведения цокольного элемента, кроме этого, её применение экономит потребление бетона и улучшает качество фундамента. Щитовая опалубка на практике переставляется в процессе прироста ленты фундамента.
• В процессе бетонирования выкапанной траншеи крайне желательно исключить занос частей глины в незатвердевший цементный раствор. При необходимости, при угрозе обрушения отвесы котлована возможно укрепить опалубкой.
• В определённых точках бетонируемой траншеи закладывают отверстия под различные коммуникации, размещением труб ПНД.
• В ходе заливки бетон стоит утрамбовывать, через каждые 0,35 м, трамбовкой.
• Серьёзное воздействие на прочность бетона оказывают соблюдение технологии трамбовки, время твердения и время года.
• Длительность отвердения бетонного раствора, когда нужно отрывать опалубку, составляет от 1-го месяца в тёплый сезон.
• Во время созревания бетонного раствора, рекомендуется прикрывать поверхность бетона полиэтиленом от солнца и периодически мочить.
• Сверху фундаментной ленты укладывается рубероид, предотвращающий диффузию подземной влаги в помещения первого этажа дома.
• По периметру готовой надземной части фундамента делается полоса отмостки (до 1000-2000 мм в ширину) и слоем 10-15 см, с наклоном от здания. Основная функция этой бетонной ленты - отведение дождевых осадков от подземного уровня здания. Для предупреждения возникновенияия разрывов, по причине сезонных колебаний почвы, следует отмостку разделять деформационными швами на плитки (через 1000-2000 мм).

Сборно-монолитное перекрытие - ещё достаточно малоизвестный продукт в частном строительстве, который содержит 2 базовые детали: железобетонные балки-прогоны с оригинальным арматурным поясом и блоки-вкладышы из облегчённого бетона.

Применение сборно-монолитной системы оптимально для изготовления междуэтажных конструкций в домах с лёгкими пористобетонными стенами и столбчато-буровыми фундаментными основаниями, а также при перепланировках уже сделанных древесно-балочных перекрытий, когда использование стандартных железобетонных элементов нецелесообразно.

Межбалочные блоки-проставки, по структуре компонентов, подразделяются на: пустотные керамзитобетонные (Albert, габариты: 530х200х200 мм, вес: 12-14 кг), пустотные полистиролбетонные (Marko, вес: 6 кг, габариты: 530х200х200 мм), полнотелые газобетонные (Ytong, вес: 15 кг, габариты: 600х200х250 мм) и керамические поризованные (Porotherm, габариты: 510х250х219 мм, вес: 22 кг) .

Благодаря незначительной массе элементов монолитно-сборной технологии (масса блочной вставки - 6÷15 кг, масса балочного ригеля - 13÷18 кг/п.м.), монтаж междуэтажной панели выполняется ручным способом и без задействования подъёмной техники.

Нужно заметить ещё, что описанная технология позволяет, за один этап бетонных работ для межуровневой плиты, получить одновременно монолитно-бетонный пояс по оголовку стены. При этом, балочные ригеля подвешиваются на опорах, с отрывом 5-10 см от горизонтальной поверхности кладки, на которую помещаются добавочные арматурные прутки и выставляются бортики. После монтажа блочных заполнителей, всё перекрытие проливается бетоном.

Данная техника весьма актуальна для теплоэффективных, однако, одновременно, не очень крепких, стеновых конструкций из вспененных бетоно-блоков: газобетона, газосиликата, пенобетона, полистиролбетона, в которых нужен армированная бетонная стяжка под укладку балок .

Обычный состав операций при изготовлении собираемого монолитного перекрытия:

• Балочные конструктивы выкладываются на верхние снивелированные края кладки, на цементно-песчаную смесь слоем 1,0...1,5 см, с интервалом 619…621 мм. Размер опорной поверхности балочного прогона должен быть минимально 120 мм.
• Балки, на время монтажа междуопорных сборных блоков и бетонирования, ставятся на расставленные, через каждые 3.0 м, и разбираемые впоследствии, опоры из досок срезом минимум 5х10 см или металлических профилей диаметром Ø40-50 мм.
• Т-образные блочные заполнители из полистиролбетона, газосиликата или керамобетона выкладываются технологическими выемками на балочные конструктивы, реализуя роль конструктивной заливочной формы. По причине хрупкой структуры блоков-вкладышей, чтобы передвигаться по ним, следует разложить площадки из прочных досок или прочной фанеры.
• По поверхности блоков раскатывается арматура в виде сетки с клетками 10х10 см из проволоки d 5÷6 мм, которая пристыковывается к внешней арматуре балочных элементов при помощи стальной проволоки типа Вр-1,2 Ф2. Связка соседних сеток делается напуском, полосой не менее 0,10÷0,15 м.
• Далее, заливают бетонный раствор слоем 50÷100 мм марки В15÷В20, уплотняют виброрейкой и разглаживают.
• Во время созревания сделанной сборно-монолитной панели, её надлежит довольно часто орошать. Разбирать технологические опоры разрешается только через 1/2 месяца.

Кровельный материал настилается на прочный каркас, выполненный из стропильных ферм и обрешёточного настила.

Для малоэтажных домостроений, традиционно проектируется система из двух либо трёх пролётов с наклонными стропильными брусами и средними несущими стенками.

Интервал между стропильными балками делается в диапазоне 60…90 см при сечении стропильных балок 5х15…10х15 см; нижние срезы стропил закрепляются на фиксирующий брус сечением 100х100…150х150 мм.

По сравнению с металлочерепичным покрытием, основные плюсы профнастильной кровли выражены в лёгкости выполнения и минимуме затрат.

Профнастильный материал - это листы штампованной стали окрашенным цинковым слоем, трапецивидной формы, которые изготавливают под марками, обычно: Н44, НС18, МП-35, Н57, НС35, НС44, С-21, Н60, B-45, где цифры означают размер сечения волнового профиля.

В качестве кровельного материала используется профилированный настил с размахом гофры не менее 18 мм, для создания необходимой прочности и сокращения количества обрешёточного материала. Рабочий уклон кровли должен быть не менее 1:7.

Рекомендуемый порядок установки полотен профилированного настила:

• Кровля с применением полотен профилированного металла, как и любая иная кровельная основа из металлопроката, в ситуациях планирования жилого чердака, предполагает наличие подкровельного гидрозащитного материала (Ютавек 115,135, Tyvek, Изоспан, Строизол SD130, ТехноНИКОЛЬ), который закрывает подкровельный теплоизоляционный слой от попадания конденсируемых водяных паров.
• Влагоизоляционное полотно укладывают горизонтальными лентами, от низа до верху, с прогибом между стропильными балками порядка 2 см и межполосным напуском 10…15 см, с последующей заклейкой шовной линии скотчем.
• Продольную составляющую профилированного полотна определяют по высоте скатной поверхности, с запасом 20…30 сантиметров, для нижнего выпуска, чтобы убрать междуярусные сочленения.
• Интервал между досками обрешёточной подготовки определяется сечением профилированного листа и наклоном крыши: когда профильная марка НС-8÷НС-25, а уклон круче 15 °, то интервал между досками обрешёточной конструкции предусматривается 0,4 метра, а для профильных марок С-35÷С-44 - около 0,7÷1,0 м.
• Установку листов профилированного металла рекомендуется проводить с крайне-нижнего угла боковой части крыши, противоположной к господствующей розе ветров, с целью избежания заворачивания их при порывах ветра.
• Профилированные листы приворачиваются к обрешётинам оцинкованными саморежущими шурупами, размером 28…40,Ø4,8 мм, с неопреновыми шайбами, сквозь нижнюю часть гофры, а коньковые элементы, напротив, в поднятую часть волны. Вдоль карнизной линии привинчивание производится на всех прогибах профильного рельефа, а расход шурупов составляет 6…8 шт. на 1 кв.м профилированного материала.
• Продольноеый напуск профнастильных гофролистов требуется выполнять в 1 гофру, а при наклоне кровли менее 11-12 град. - в 2 гофро-волны.